Projeto Desafios de Inovação: 21 máquinas prontas para fabricar no ES - Rogério Leal e Juliano Reis - MecShow 2026
Dois anos de visitas ao interior capixaba viraram 21 projetos de engenharia completos, com desenho, cálculo e custo. Prontos para serem fabricados.
Palestrantes: Rogério Leal e Juliano Reis, engenheiros responsáveis pelo desenvolvimento dos projetos.
Existe hoje um acervo de 21 máquinas desenhadas sob medida para resolver problemas reais da indústria capixaba. Cada uma com modelo 3D, folha de engenharia, cálculo estrutural, especificação de material e planilha de custo item a item. Todas elas prontas para serem fabricadas. Esse foi o recado que os engenheiros Rogério Leal e Juliano Reis levaram à Ilha da Inovação do CDMEC, na MecShow 2026.
O Projeto Desafios de Inovação nasceu de uma parceria entre CDMEC, UVV, Sindifer, Mobilização Capixaba pela Inovação (MCI) e FAPES, com recursos do Funcitec. A metodologia foi simples e trabalhosa: uma equipe percorreu cidades do interior visitando empresas para descobrir onde doía. A partir dos gargalos identificados em campo, veio a engenharia de projeto e o Estudo de Viabilidade Técnica e Econômica (EVTE). O plano original previa 16 projetos, e a economia de recursos ao longo do caminho permitiu chegar a 21.
O volume impressiona: cada EVTE tem cerca de 100 páginas, o que soma mais de 2.100 páginas de estudo, além de centenas de desenhos técnicos. Tudo com preço levantado no mercado, incluindo o custo de cada parafuso, corrente e engrenagem.
O que foi desenhado
Os projetos atendem setores que raramente aparecem na pauta da inovação. Alguns exemplos:
Rochas: uma lança acoplada ao próprio caminhão para descarregar chapas de granito de até 800 quilos, hoje retiradas manualmente por duas ou três pessoas.
Pesca: um guincho em aço inox capaz de recolher 85 quilômetros de linha, o dobro da capacidade dos guinchos atuais, que os pescadores montam com peças de ferro velho porque não existe fabricante nacional. E um leme metálico de dois metros, hoje comprado no Rio de Janeiro com dificuldade.
Cerâmica: um sistema que reaproveita o óleo desmoldante descartado para pré-aquecer o forno, reduzindo em 20% o tempo de aquecimento, usando um bico injetor automotivo comum. E um novo conjunto de hélices para extrusora, hoje trocado a cada 40 dias ao custo de cerca de R$ 13 mil, com estudo de liga e tratamento térmico para durar mais.
Café: uma fornalha metálica com revestimento refratário para secadores rotativos, que substitui as fornalhas de tijolo refeitas a cada três meses e promete vida útil de até dez anos.
Cachaça: um conjunto de implementos acoplados ao trator para cortar, despontar, desfolhar e enfardar a cana, numa atividade que hoje mobiliza dezenas de cortadores manuais expostos a animais peçonhentos.
Portas e móveis: automações que eliminam queimaduras na alimentação de prensas aquecidas, aproximação das mãos ao disco de serra e esforço repetitivo, várias delas adequando os equipamentos à NR-12.
Um ponto foi repetido a cada projeto: nenhuma dessas soluções atende um cliente só. As hélices de extrusora, por exemplo, servem a cerca de 50 cerâmicas no norte do Estado. Os equipamentos para cachaça atendem produtores que hoje se organizam informalmente entre vizinhos e não têm como comprar uma colheitadeira de R$ 1 milhão, mas conseguiriam dividir um implemento de R$ 50 mil.
“Dizer que precisa importar isso daí seria uma heresia. Nada aí é difícil a ponto de a gente não fazer aqui no Estado.”
O carimbo que multiplicava o preço
A conversa esquentou quando o debate chegou ao motivo pelo qual produtos assim não são fabricados no Espírito Santo. Rogério contou um caso vivido na época em que atuava no setor de petróleo. Ao cotar a usinagem do corpo de uma válvula, recebeu um orçamento que julgou fora da realidade, porque conhece tempo de máquina de longa data. Fez então um teste: recortou o carimbo do desenho, removendo a identificação da grande indústria, que seria a cliente do projeto. Mesmo material, mesma liga, mesmo tratamento térmico, mesmo tempo de máquina.
“O carimbo foi o vilão.”
O preço caiu para um terço, e a peça acabou fabricada fora do Estado. Para os dois engenheiros, o episódio expõe um problema mais amplo: a metalmecânica capixaba se especializou em atender as grandes indústrias e desenvolveu uma cultura forte de manutenção, não de produto seriado. Juliano observou que, nas visitas ao interior, encontrou nas fazendas de café praticamente só equipamentos de Minas Gerais e São Paulo, sem produto capixaba. E comparou com a lógica do Sul, onde a empresa distribui o faturamento entre setores diferentes para não ficar refém de um único mercado.
O que o CDMEC vai fazer com isso
Carlos Jardim Sena, diretor do CDMEC, propôs o caminho prático: usar a estrutura da FINDES para levar os projetos aos sindicatos de cada setor, moveleiro, pesqueiro, de rochas e sucroalcooleiro, e organizar encontros de apresentação para os associados. Isso permitiria dimensionar a demanda real de cada solução antes de convidar fabricantes para uma rodada de negócios.
Os engenheiros concordaram que o volume é o argumento que convence quem vai fabricar. E lembraram que várias das empresas visitadas já se ofereceram para validar os equipamentos, e uma delas disse que, se não aparecer fabricante, produz para uso próprio.
Carlos Henrique Veloso de Carvalho, presidente do CDMEC, assumiu a tarefa de fazer as conexões e deixou uma meta pública: levar alguns desses equipamentos já fabricados e em uso para a MecShow 2027, não mais como projeto, mas como produto.
“É transformar conhecimento em solução.”
Assista à apresentação completa no canal do CDMEC no YouTube. Sua empresa tem capacidade de fabricar algum desses equipamentos? Associe-se ao CDMEC e participe dessa articulação.
Apresentação e debate conduzidos por Carlos Henrique Veloso de Carvalho e Carlos Jardim Sena, presidente e diretor do CDMEC.
